SAS (Serial Attached SCSI) ist eine neue Generation der SCSI-Technologie. Es ist identisch mit den beliebten Serial ATA (SATA)-Festplatten. Es nutzt die serielle Technologie, um höhere Übertragungsgeschwindigkeiten zu erreichen und den internen Speicherplatz durch Verkürzung der Verbindungsleitung zu verbessern. Blankdraht wird derzeit hauptsächlich anhand der elektrischen Leistung in 6G und 12G sowie SAS4.0 und 24G unterschieden, aber der gängige Produktionsprozess ist im Wesentlichen derselbe. Heute stellen wir den Blankdraht von Mini-SAS vor und erläutern die Steuerungsparameter des Produktionsprozesses. Bei SAS-Hochfrequenzleitungen sind Impedanz, Dämpfung, Schleifenverlust, Kreuzkopplung und andere Übertragungsindikatoren am wichtigsten. Die Arbeitsfrequenz von SAS-Hochfrequenzleitungen liegt im Allgemeinen bei 2,5 GHz oder mehr. Sehen wir uns an, wie ein qualifiziertes SAS für Hochgeschwindigkeitsleitungen hergestellt wird.
Definition der SAS-Kabelstruktur
Kommunikationskabel mit geringem Verlust bei hohen Frequenzen bestehen üblicherweise aus geschäumtem Polyethylen oder geschäumtem Polypropylen als Isoliermaterial, zwei isolierten Leitern und einem Erdungskabel (auf dem Markt gibt es auch Hersteller, die zwei Doppelwege verwenden) in Charterflügen, außen sind der isolierte Leiter und das Erdungskabel mit einer Wicklung aus Aluminiumfolie und einem laminierten Polyesterband versehen. Der Isolierungsprozess wird entworfen und gesteuert, und die Struktur und die elektrischen Leistungsanforderungen werden für die Hochgeschwindigkeitsübertragung und -übertragungstheorie berücksichtigt.
Anforderungen an Leiter
Bei SAS, ebenfalls einer Hochfrequenz-Übertragungsleitung, ist die strukturelle Gleichmäßigkeit jedes Teils der entscheidende Faktor zur Bestimmung der Übertragungsfrequenz des Kabels. Daher muss die Oberfläche des Leiters einer Hochfrequenz-Übertragungsleitung rund und glatt sein und die innere Gitterstruktur gleichmäßig und stabil sein, um die Gleichmäßigkeit der elektrischen Leistung in Längsrichtung sicherzustellen. Der Leiter sollte außerdem einen relativ niedrigen Gleichstromwiderstand aufweisen. Gleichzeitig sollten periodische oder aperiodische Biegungen, Verformungen und Beschädigungen des Innenleiters durch Verkabelung, Ausrüstung oder andere Geräte vermieden werden. In Hochfrequenz-Übertragungsleitungen wird der Leiterwiderstand hauptsächlich durch die Kabeldämpfung verursacht (Hochfrequenzparameter, Basispapier 01 – Dämpfung). Es gibt zwei Möglichkeiten, den Leiterwiderstand zu verringern: Vergrößern Sie den Leiterdurchmesser und wählen Sie ein Leitermaterial mit niedrigem Widerstand. Wenn der Leiterdurchmesser vergrößert wird, muss der Außendurchmesser der Isolierung und des fertigen Produkts entsprechend vergrößert werden, um die Anforderungen an die charakteristische Impedanz zu erfüllen, was jedoch zu höheren Kosten und einer umständlichen Verarbeitung führt. Silber ist ein häufig verwendetes leitfähiges Material mit niedrigem spezifischen Widerstand. Theoretisch verringert sich durch die Verwendung von Silberleitern der Durchmesser des fertigen Produkts und es wird eine hervorragende Leistung erzielt. Da der Silberpreis jedoch viel höher ist als der Kupferpreis, sind die Kosten zu hoch und eine Produktion nicht möglich. Um den Preis und den niedrigen spezifischen Widerstand zu berücksichtigen, nutzen wir den Skin-Effekt, um Kabelleiter zu entwerfen. Derzeit werden für SAS 6G verzinnte Kupferleiter verwendet, um die elektrische Leistung zu erreichen, während für SAS 12G und 24G versilberte Leiter verwendet werden.
Wenn im Leiter Wechselstrom oder ein elektromagnetisches Wechselfeld fließt, kommt es zu einer ungleichmäßigen Stromverteilung. Mit zunehmendem Abstand von der Oberfläche des Leiters nimmt die Stromdichte im Leiter exponentiell ab, d. h. der Strom im Leiter konzentriert sich auf die Oberfläche des Leiters. Aus der Sicht des Querschnitts senkrecht zur Stromrichtung ist die Stromstärke im mittleren Teil des Leiters praktisch null, d. h. es fließt fast kein Strom, nur am Rand des Leiters fließt ein Unterstrom. Vereinfacht ausgedrückt konzentriert sich der Strom im „Haut“-Teil des Leiters. Dies wird als Skin-Effekt bezeichnet und beruht im Wesentlichen auf dem sich ändernden elektromagnetischen Feld, das im Inneren des Leiters ein Wirbelfeld erzeugt, das den ursprünglichen Strom aufhebt. Der Skin-Effekt führt dazu, dass der Widerstand des Leiters mit der Frequenz des Wechselstroms zunimmt, was zu einer Verringerung der Stromeffizienz bei der Kabelübertragung führt. Metallressourcen werden verbraucht. Bei der Konstruktion von Hochfrequenz-Kommunikationskabeln kann dieses Prinzip jedoch ausgenutzt werden. Mit einer Methode zur Beschichtung der Oberfläche mit Silber lassen sich unter der Voraussetzung eines geringeren Metallverbrauchs und damit geringeren Kosten dieselben Leistungsanforderungen erfüllen.
Isolierungsanforderungen
Das Isoliermedium muss gleichmäßig sein und mit dem des Leiters übereinstimmen. Um eine niedrigere Dielektrizitätskonstante S und einen niedrigeren Tangens des dielektrischen Verlustwinkels zu erreichen, werden SAS-Kabel üblicherweise mit PP oder FEP isoliert, manche SAS-Kabel auch mit Schaumstoff. Bei einem Schaumgrad über 45 % ist chemisches Schäumen schwierig zu erreichen und der Schaumgrad ist nicht stabil, daher müssen Kabel über 12G physikalisch geschäumt werden.
Die Hauptfunktion der physikalisch geschäumten Endodermis besteht darin, die Haftung zwischen Leiter und Isolierung zu erhöhen. Zwischen der Isolierschicht und dem Leiter muss eine gewisse Haftung gewährleistet sein, da sich sonst ein Luftspalt zwischen der Isolierschicht und dem Leiter bildet, der zu Änderungen der Dielektrizitätskonstante £ und des Tangens des dielektrischen Verlustwinkels führt.
Polyethylen-Isoliermaterial wird durch die Schnecke zur Spitze extrudiert und am Ausgang der Spitze plötzlich dem atmosphärischen Druck ausgesetzt, wodurch Löcher und Verbindungsblasen entstehen. Dadurch wird Gas in den Spalt zwischen Leiter und Matrizenöffnung freigesetzt, wodurch ein langes Blasenloch entlang der Leiteroberfläche entsteht. Um die beiden oben genannten Probleme zu lösen, muss die Schaumschicht gleichzeitig extrudiert werden. Die dünne Haut wird in die Innenschicht gepresst, um zu verhindern, dass Gas entlang der Leiteroberfläche freigesetzt wird. Die Innenschicht kann die Blasen abdichten, um die gleichmäßige Stabilität des Übertragungsmediums zu gewährleisten, wodurch Dämpfung und Verzögerung des Kabels reduziert und ein stabiler Wellenwiderstand in der gesamten Übertragungsleitung sichergestellt werden. Bei der Auswahl des Endodermis muss es die Anforderungen der Dünnwandextrusion unter den Bedingungen einer Hochgeschwindigkeitsproduktion erfüllen, d. h. das Material muss über hervorragende Zugfestigkeitseigenschaften verfügen. LLDPE ist die beste Wahl, um diese Anforderung zu erfüllen.
Ausrüstungsanforderungen
Isolierte Kerndrähte bilden die Grundlage der Kabelproduktion, und ihre Qualität hat einen entscheidenden Einfluss auf den nachfolgenden Prozess. Bei der Einführung von Kerndrähten muss die Produktionsanlage über eine Online-Überwachungs- und Kontrollfunktion verfügen, um die Gleichmäßigkeit und Stabilität des Kerndrahts zu gewährleisten und Prozessparameter wie Kerndrahtdurchmesser, Wasserkapazität und Konzentrizität zu kontrollieren.
Vor der Differentialverdrahtung muss das selbstklebende Polyesterband erhitzt werden, um den Schmelzklebstoff auf dem selbstklebenden Polyesterband zu schmelzen und zu verkleben. Der Schmelzklebstoffteil verfügt über einen elektromagnetischen Vorwärmer mit regelbarer Temperatur, der die Heiztemperatur entsprechend den tatsächlichen Anforderungen anpassen kann. Der allgemeine Vorwärmer kann vertikal und horizontal installiert werden. Der vertikale Vorwärmer kann Platz sparen, aber der Wickeldraht muss mehrere Regelräder mit großen Winkeln passieren, um in den Vorwärmer zu gelangen. Dadurch kann sich die relative Position des isolierenden Kerndrahts und des Wickelbands leicht verändern, was zu einer Verschlechterung der elektrischen Leistung der Hochfrequenzübertragungsleitung führt. Im Gegensatz dazu befindet sich der horizontale Vorwärmer in derselben Linie mit dem Wickelleitungspaar. Bevor es in den Vorwärmer eintritt, durchläuft das Leitungspaar nur einige Regelräder zur nationalen Ausrichtung. Die Wickelleitungsstrickerei ändert ihren Winkel beim Durchlaufen der Regelräder nicht, wodurch die Stabilität der Phasenstrickposition des isolierenden Kerndrahts und des Wickelbands gewährleistet wird. Der einzige Nachteil eines horizontalen Vorwärmers besteht darin, dass er mehr Platz benötigt und die Produktionslinie länger ist als bei einer Wickelmaschine mit vertikalem Vorwärmer.
Veröffentlichungszeit: 16. August 2022
